機(jī)器人焊接生產(chǎn)線

　　1、大力實(shí)施結(jié)構(gòu)調(diào)整，努力轉(zhuǎn)變發(fā)展方式

　　調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)：淘汰技術(shù)含量低的產(chǎn)品，發(fā)展高技術(shù)含量、高性能、高附加值產(chǎn)品：摩托自制零部件由1360種減少到只做一些關(guān)鍵零部件的關(guān)鍵工藝。調(diào)整人員結(jié)構(gòu)：通過引進(jìn)博士后等高層人才，充實(shí)工程技術(shù)隊(duì)伍，優(yōu)化員工隊(duì)伍，技能操作人員比例由38%提高到42%，技師占生產(chǎn)技能操作人員比例為6.8%，高級(jí)技能人才占用工規(guī)模的比例達(dá)到20%。

　　2、積極采用先進(jìn)技術(shù)，努力打造先進(jìn)制造模式

　　借助“退城進(jìn)園、騰籠換鳥”的有利契機(jī)，緊緊抓住技術(shù)提升這一核心環(huán)節(jié)，積極運(yùn)用先進(jìn)技術(shù)和工藝，著力增強(qiáng)自主創(chuàng)新能力，不斷提高研制水平，努力打造先進(jìn)制造模式。

　　采用信息技術(shù)，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化管理：摩托車采用JOS系統(tǒng)，從銷售訂單、生產(chǎn)計(jì)劃到物流配送、制造、財(cái)務(wù)等，生產(chǎn)全過程實(shí)現(xiàn)信息化；建立OA辦公系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)無紙化、高效辦公；摩托車總裝采用條碼識(shí)別技術(shù)，取消人工分揀；采用物流跟蹤射頻識(shí)別技術(shù)，實(shí)現(xiàn)車架、油箱流轉(zhuǎn)自動(dòng)跟蹤，減小總裝錯(cuò)裝機(jī)率；采用生產(chǎn)線運(yùn)行監(jiān)控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)自動(dòng)控制，減少設(shè)備停線損失。

　　采用自動(dòng)控制和機(jī)器人技術(shù)，自動(dòng)化水平行業(yè)領(lǐng)先：涂裝采用最先進(jìn)的機(jī)器人罩光固化技術(shù)，達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平；焊接采用機(jī)器人，使焊接自動(dòng)化率達(dá)到90%，生產(chǎn)效率提高42.8%，產(chǎn)品一次交驗(yàn)合格率由70％提升到97%；發(fā)動(dòng)機(jī)采用自動(dòng)壓裝、自動(dòng)涂膠技術(shù)；總裝采用“ANDON”系統(tǒng)，提高工序自動(dòng)化水平，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程自動(dòng)監(jiān)控；采用新設(shè)備、新工藝，提升研發(fā)、制造能力，保持行業(yè)5年領(lǐng)先、10年不落后。增強(qiáng)自主創(chuàng)新能力，構(gòu)建摩托車研發(fā)中心、工程中心和試制中心，提升研究能力、設(shè)計(jì)能力和試制能力。

　　提升摩托車研發(fā)能力，通過新增工業(yè)造型設(shè)計(jì)Alias系統(tǒng)、建設(shè)C3P系統(tǒng)，將龐大的產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫(kù)統(tǒng)一整合，開創(chuàng)國(guó)內(nèi)摩托車開發(fā)技術(shù)先河；建成摩托車行業(yè)首個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)動(dòng)態(tài)分析實(shí)驗(yàn)室、半消聲室、Lms模態(tài)分析室等37個(gè)實(shí)驗(yàn)室及專用試車道，提升自主研發(fā)能力和品質(zhì)一致性保證能力，滿足強(qiáng)制檢測(cè)要求；新增柔性多功能測(cè)量系統(tǒng)、真空低壓鑄造系統(tǒng)、高速加工系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)包括金屬件在內(nèi)的全國(guó)首個(gè)新產(chǎn)品快速試制和小批量生產(chǎn)。